高溫爐是通過復雜的操作工藝研制出來，在上料和卸料全部通過紅外線傳感器控制氣缸自動進出料，不需要人工推料，大大減少了勞動強度，提高了勞動效率，冷卻箱內設置若干控溫間接冷卻裝置，提高了工件的冷卻速度和冷卻精度，各區段之間設置分區隔熱墻，減少了區段與區段之間的溫度影響，提高了控溫精度，降低了能耗。
高溫爐按爐溫制度可分為加熱期和預熱期，爐膛也相應的分為加熱段和預熱段，加熱薄料坯的小爐子也有單面加熱的，一般多為兩面加熱。燒煤時設有端部的燃燒室，稱為頭爐，下加熱的燃燒室設在兩側，稱為腰爐，燒重油或煤氣的爐子，在上下部的端墻上安裝燒嘴，有時從側墻上也安裝燒嘴。
高溫爐具有上下兩面加熱的兩段式連續高溫爐，其燃料分配比例上加熱占30%-40%，下加熱占60%-70%，因為下面的爐氣要上浮，部分氣體由兩側的空隙上來，使下部的熱量感到不足，其次，料坯下面的冷卻水要帶走大量的熱，這部分熱幾乎都要上下加熱供給，此外，料坯與水管接觸的地方要產生黑印，下加熱不足時，黑印現象更加嚴重，料坯到實爐底段以后，只有上部受熱，因此下加熱應供給較多的燃料。
高溫爐出爐以后，冶煉連續不斷，一般要持續12-15年以上才停爐大修，目前世界上先進的爐已近20年，生產期間主要保持冶煉正常和糾正冶煉失常。爐子冶煉狀態稱為爐況，只要保持爐料和煤氣分布均勻，料柱下降順利，爐況適中，就是高溫爐順行。爐況正常就能使高溫爐產量、焦比、生鐵合格率達到設計要求。但是冶煉，實際上是一個每時每刻都在變化著的復雜的物理化學過程，受到各種因素的影響。為了能正常的順利的進行冶煉，減少波動，需要建立嚴格的操作制度，包括裝料制度、送風制度、造渣制度和熱制度等。
高溫爐主要用于經過處理后的零件表面光亮，無脫碳層、硬度均勻，特別適合不銹鋼、銅合金及其他合金超長管棒的光亮退火。開爐前先檢查所有進氣閥是否關好，把所有進氣閥關閉。開始進氮氣，先打開進氮氣前面幾個閥，把壓力調到0.3—0.5Mpa(進氣壓力)。在打開電爐所有進氣閥進氮氣的同時，也要把電爐變頻電機打開，檢查是否正常運轉，然后再打開水泵，看進出水是否正常，同時用測氧計，測高溫爐爐內含氧量狀況。如果氧氣排凈，把氫氣進氣閥打開，保持氫氣進氣量在25—35 ㎡/s，同時把氮氣量減小，讓它們同時進氣。此時開始對爐口兩頭處點火，點火時手握一根木棒，木棒頭包一塊布把它點燃(人站在爐口側面點火，嚴禁站在爐口正前方點火)。高溫爐爐口兩頭火點燃后開始開啟電爐溫控開關，調到所需溫度，同時關閉輸入氮氣的閥門，把通入氨氣的流量閥調至40 ㎡/s，等爐溫升到所需溫度，開始放1—2 根鋼管，如果鋼管出爐時一切正常，則可以正式進料生產了。
高溫爐全面程控智能化，具有快灰、慢灰揮發分試驗程序、自由選擇設定溫度和時間等加熱程序，具有系統自動校正測量溫度和自檢功能。該儀器大特點是對揮發份做了特殊處理，能自行校正三分鐘恢復功能。箱形高溫爐設計合理、結構簡單、操作方便，和國內同類產品相比其優點是：容易維護、保溫效果好、升溫速度快，采用活動爐芯裝配，即爐芯可以從爐后擋板處抽出，不動保溫層既可更換電爐絲。高溫爐爐后裝有可控制煙囪防止爐膛內污染，保證試樣的準確性。
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